OEE: ¿a dónde va el tiempo de producción?

Publicado el 12 de agosto de 2020.

En este artículo te decimos a dónde va el tiempo en tu planta de manufactura mediante el indicador OEE, el cual mide la eficiencia de producción.

¿Cómo se mide la eficiencia?

La medición de eficiencia de producción es un sistema basado en el indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness), el cual expresa en cifra porcentual la eficiencia de una máquina, celda de trabajo o línea de producción mediante tres factores: disponibilidad, desempeño y calidad.

¿En qué se ocupa el tiempo de producción?

Con base en la metodología lean manufacturing, existen 6 grandes pérdidas de eficiencia en la manufactura.

Paros no programados
Cambios de producto y ajustes (Set up)
Pequeños paros y reducción de velocidad
Rechazos al arranque y durante la operación
Defectos del proceso
Rendimiento reducido

El primer paso para medir la eficiencia en una planta es preguntarse ¿en qué se ocupa el tiempo de producción? La respuesta se encuentra en la siguiente imagen:

Conceptos

Tiempo total: 24 / 7 / 365.

Tiempo de operaciones de la planta: es el sí laborable que se desea aprovechar al máximo. Se define con el descuento de los periodos establecidos de paro, por ejemplo: fines de semana o tercer turno.

Paro planeado: son las tareas obligatorias como el mantenimiento preventivo de las máquinas cuya duración se descuenta del tiempo de operaciones de la planta para obtener el tiempo disponible.

Tiempo disponible: periodo durante el cual la planta debe producir; se obtiene al restar los paros planeados.

Tiempos de espera: lapsos que se desperdician por diversas razones, por ejemplo:

La materia prima no está disponible para las máquinas
Algún imprevisto con una máquina que requiere asistencia; si dura más de un minuto (o el tiempo que se defina) se considera un paro y se debe establecer el motivo.
Tiempo utilizado para adecuar las condiciones de la línea de producción para manufacturar un producto diferente. (Set up).

Tiempo de operación: es lo que resta después de descontar los tiempos de espera; sin embargo, también existen:

Microparos: segundos que se pierden por un inconveniente que puede resolver el operador cuya suma genera un tiempo a considerar.

Tiempo de operación a velocidad real: periodo en el que estuvo operando la máquina.

Pérdida de velocidad (Dif): es la diferencia entre la velocidad y capacidad de producción de una máquina que establece el fabricante y el desempeño en la planta, la cual puede estar relacionada con sintonía, capacitación del operador, entre otras razones.

Los tres factores

Para obtener el porcentaje de OEE, se descomponen los conceptos anteriores en tres factores.

Disponibilidad

Es la división del tiempo de operación entre el tiempo disponible. Por ejemplo: una máquina debía trabajar 10 horas pero trabajó 8, por tanto, la disponibilidad es 80%.

Desempeño

Corresponde a la diferencia en la pérdida de velocidad que se muestra en la primera imagen, es decir, responde a las preguntas ¿durante el tiempo que trabajó la máquina cuántas piezas hizo? y ¿cuántas pudo hacer a velocidad máxima? Al respecto, es importante conocer el concepto de tiempo de ciclo que significa el tiempo que requiere la manufactura de una pieza.

Asimismo, es importante considerar que la velocidad ideal para una máquina depende del producto que se haga, por ejemplo: no es lo mismo embotellar 600 ml que 3 litros, la velocidad de piezas por minuto es menor para las botellas grandes, por lo que no existe una velocidad universal.

Por otra parte, es común que en la fabricación del mismo producto en dos líneas, una corra más rápido que la otra. Las razones pueden ser tan variadas que incluso se relacionen con el proveedor; sin embargo, estos datos deben alimentar el sistema de información para que se tengan índices reales al momento de comparar.

Calidad

Es la cantidad de piezas buenas entre el total de piezas producidas.

La fórmula del OEE

Una de las grandes ventajas del indicador OEE es que no varía según el tipo de industria; es una medición general. A continuación presentamos la fórmula para obtenerlo.

Un caso ideal:

Factor	Estatus	Valor
Disponibilidad	Se operó todo el tiempo sin paros	100%
Desempeño	Se produjo a máxima velocidad	100%
Calidad	No hubo piezas malas	100%

Disponibilidad		Desempeño		Calidad
100 / 100 = 1	X	100 / 100 = 1	X	100 / 100 = 1	OEE = 100%

Si alguno de estos factores no llega a 100%, entonces el índice OEE se castiga.

Disponibilidad		Desempeño		Calidad
80 / 100 = .8	X	100 / 100 = 1	X	100 / 100 = 1	OEE = 80%

En la siguiente imagen se observa un reporte de resultados en el que se indica el OEE de 3 líneas de producción mediante un semáforo que va del 0 al 100%; asimismo, se muestran tres barras que representan los tres factores: disponibilidad, desempeño y calidad.

Indicadores relacionados con el OEE

A continuación presentamos algunas mediciones que se vinculan con el OEE aunque no forman parte directa de su cálculo, sino que lo enriquecen.

M.T.B.F. (Mean Time Between Failure)

Muestra cuánto tiempo pasa entre un paro y otro. Se obtiene del promedio de paros durante el proceso e idealmente este valor debe ser grande, por ejemplo, algunos equipos electrónicos indican que el tiempo medio entre fallas es de muchas horas o incluso días.

M.T.T.R (Mean Time to Repair)

Muestra cuánto duran las fallas. Se obtiene del promedio de tiempo que tardan las reparaciones. Al contrario del anterior, el valor ideal de este indicador debe ser pequeño.

Medición automatizada de Teseracto

Los datos obtenidos a través del OEE y sus indicadores asociados permiten cruzar información para conocer detalles específicos, por ejemplo, saber cómo funciona una máquina al ser operada por determinada persona y con la materia prima de cierto proveedor.

El valor aportado es enorme, puesto que expresa de forma concreta cuánto se aprovecha la planta de manufactura y sus recursos. Sin embargo, más allá de la importancia de la data para el proceso de mejora continua, hay empresas que no miden el indicador OEE porque no lo consideran relevante; o hay quienes lo hacen de manera manual y piden a los operadores que anoten los paros que hubo en el día y que estimen su duración.

Al hacerlo de esta manera, es evidente el riesgo de que la información recabada no sea exacta, por ello, la solución de Teseracto es automatizar la medición de eficiencia a través de sistemas de información que tomen en cuenta cada variable en el proceso productivo.

La siguiente imagen muestra la planeación diaria de una línea de producción, en la que se consideran tiempos, productos a manufacturar, descansos, periodos de set up, entre otros.

Del diagnóstico a la mejora

Una vez definido el índice de efectividad de una planta, el siguiente paso es implementar un sistema que clasifique las fallas. Por ello, el sistema de OEE siempre se acompaña de mecanismos para ubicarlas con precisión, un ejemplo es el sistema Andon de Teseracto.

La finalidad es clasificar todos los paros, en ocasiones hay opción de que la propia máquina lo determine a través de sensores y se consideran los casos ideales, puesto que así no interviene el operador. En caso de que requiera intervención humana para indicar la causa, el objetivo es que se haga de forma sencilla con un par de clics, como se muestra en la siguiente imagen:

A continuación mostramos cómo se sistematizan el número de paros y sus causas, lo cual nos da una idea del acumulado de minutos perdidos. El valor de esta imagen es que indica las fallas que hay que atacar primero.

En busca del 100%

Si una empresa se plantea como meta obtener 100% en el índice OEE, es preciso decir que no lo logrará; es inalcanzable. En sí, el proceso de mejora continua es la meta. Las empresas de clase mundial alcanzan un OEE apenas superior a 80%; la media es 60. Esto se debe a que aunque los tres factores tengan valores que a primera vista parecen altos, el resultado se afecta en el conjunto. A continuación mostramos un ejemplo:

Disponibilidad		Desempeño		Calidad	Total
80%	X	90%	X	98%	0.705 = 70%

El sistema de medición de eficiencia es la herramienta para el diagnóstico; la detección de puntos débiles y la planeación de estrategias corresponde a las empresas. Es importante subrayar que con las primeras acciones de mejora los resultados se observan directamente en el porcentaje con un incremento alrededor de 10%, lo cual es considerable en el índice.

¿Qué áreas se interesan en la medición de eficiencia?

El área que muestra mayor interés en el sistema suele ser la gerencia de producción; la toma de decisión por lo general queda en manos de los gerentes de planta quienes perciben el beneficio a corto plazo que representa, ya que el aumento en los puntos porcentuales se traducen directamente en beneficios económicos para la empresa.

Se puede plantear a los tomadores de decisión el incremento al porcentaje de OEE, lo cual significa aumentar el volumen de piezas producidas y, por tanto, de ingresos. Si, en caso contrario, el mercado no demanda mayor producción, el beneficio puede ser reducir los costos laborales trabajando menos tiempo.

Asesoría de Teseracto

Las plantas de manufactura desean producir de forma eficiente y aprovechar al máximo el tiempo que tienen para hacerlo. Para encontrar las soluciones, primero se necesita el diagnóstico. El sistema de medición de eficiencia de Teseracto automatiza la recopilación de datos y garantiza su precisión para el cruce de dimensiones y variables.

Desde hace 20 años, en Teseracto nos dedicamos a crear soluciones de software y sistemas de información industrial para ayudar a las empresas a hacer sus procesos eficientes. Contáctanos y acordemos una videollamada para encontrar juntos la solución que necesitas.